Profile index
Contact

Sponsor


Mirage - xoz
Beretning for hvordan XOZ blev bygget. XOZ var den første der blev bygget, Mirage var den anden. De 2 søsterskibe er særdeles kendte i det skandinaviske farvand, mest i Sverige og Norge.

Mirage - xoz

Her følger en kort innføring i hva som skjer når man bygger en lett rask seilbåt i glassfiber, og annet som går under navnet ‘kompositt’.
Seks støp i samme form skal gi tre skrog
Designet til XOZ (uttalt ‘Exocet’) legger opp til at båten skal bygges med kun en form til skrogene: Utriggerne skal ha mindre fribord, men ellers være kopi av senterskroget. Hver at de tre skrogene skal bestå av to kano-lignende støp, satt sammen til ferdig skrog med langsgående horizontal skjøt. Istedenfor flat dekk vil skrogene da få samme fasong på oversiden som under vannlinjen.
Senterskroget får mere volum enn utriggerne ved at delene til den skal støpes høyere opp i formens sidevegger. Setene som øvre del av hvert skrog må ha til mastebeamen og akterbeamen blir senere laget ved hjelp av innlegg nede i formen.

Første byggetrinn: lage 1:1 modell (Plugg)
En full-size modell av skrogenes nedre halvdel må bygges - denne ‘pluggen’ krever nøye arbeide, siden den kun brukes til å lage hunformen som båter senere blir støpt fra.
En spantrekke (seksjoner av skrogfasongen, skåret av finérplater) blir satt opp og kledd i kvistfri furulist. Utenpå dette blir det lagt glassfiberduk herdet med polyester, slik at pluggen blir stabil. Ujevnhetene blir deretter behandlet med flere omganger latexsparkel og slipearbeid.
I tillegg til å være fri for bulker og ujevnheter, skal pluggens fasong gi en slippvinkel på 3 grader alle veier. Ellers risikerer man at alt sitter godt fast senere, og resultatet ender opp på dynga eller Museet for Samtidskunst. 3 grader slippvinkel er kravet når formen senere skal bygges med polyester-resin (bygges formen med epoksy-resin, som blir stivere og mere stabil, kan slippvinkelen gå ned til 1 grad).
Når pluggen til slutt har en akseptabel finish er det tid å legge på en polyesterlag og lakk. Topcoat og bil-lakk sørger for at pluggen er hard og blank og tåler å bli støpt på.
Pluggen er ferdig - nå lages Hunform
Før det støpes form på pluggen poleres den grundig med tre lag voks, og den dekkes med slippmiddel for polyester, eller freecoat. Hvilken slippmiddel som er best er et vanskelig emne, man ønsker for all del å unngå at pluggen og den påstøpte hunformen må rives fra hverandre - det ville, i beste fall, bety mange timer tilleggsarbeid med å reparere formen.
Innerst i formen skal det være et lag Gelcoat, så dette legges først på pluggen, etterfulgt av glassfiber og polyester i flere lag, ca. 1 cm tykt. Hunformen som nå blir støpt må også få avstivninger støpt på, og de medfører et tilleggshensyn:
Polyesteret trenger nemlig tre måneders lagring og/eller kraftig oppvarming til å herde fullt ut, og avstivninger støpt direkte på innen det vil skape noen mindre deformasjoner på formen. Man vil ikke vente så lenge, og det er for dyrt å lage formen med et ytterligere lag balsa eller Divinycell - som ville isolert det innerste av laminatet fra slike deformasjoner, og brukes ved større serieproduksjon. Man gjør det nest-beste ved å støpe avstivningene på med epoksy, og regner med å måtte senere jobbe litt med sikling og gelcoat for å få vekk noen småbulker i den ferdige formen.
Formens kanter og sider blir da avstivet ved å støpe med glassfiber over profiler i jern, treverk, eller halve papprør, skåret på langs.
Formen er ferdig, skrogene skal støpes
Hunformen står klar, trimaranen XOZ (og søsterbåten ‘Mirage’) krever som nevnt seks støp ut av denne. Skroget skal være i ‘sandwich’ med Divinycell-skum som avstandsmateriale mellom indre og ytre lag med glassfibermatte.
I XOZ skal skrogene bestå av glassfiber og en polyester-variant (Jotun 2005 vinylester) - trenden for nye båter i Formula 28-klassen har derimot vært mot verftsbyggede båter i epoksy og karbonfiber, og XOZ er ment å vise at konkurransedyktige båter ikke behøver å være så påkostede, og rådyre.
En slags lengere kjøkkenoppskrift
Før støpearbeidet begynner skal formen gjøres klar med voks og slippmiddel. Glassfiberduk og Divinycell-skum blir skåret i det mønsteret som passer formen og lagt klar. I motsetning til vanlige båtstøp legges det ikke gelcoat ned i formen - skrogene blir meget tynne og man ønsker å kunne se eventuelle feil i støpet. Istedenfor en ytre lag med gelcoat vil skrogene senere lakkeres med epoksy og bil-lakk.

Ytre lag av skroget går ned i formen først. Dette er en ‘kombimatte’ bestående av en tynn 50 gram/m2 ‘chopped-strand’ glassfibermatte ytterst, sammen med biaxial 400 grams matte. Alt males og rulles nøye med polyesterblanding, det skal ikke være luftblærer eller tørr fiber. Det skal heller ikke påføres mere polyester enn at glassfibermatten blir mettet, siden det skal være en utra-lett båt.
Før ytterhuden herder skal skummet også limes inn. Divinycell-skummet er typen 10mm H80. Siden den krummes, bruker man plater av dette som på forhånd er skåret i små terninger holdt sammen med vev. En polyester-sparkel med fyllmasse av lette ‘microballonger’ (Divilett) brukes for å gi mere heft mellom skum og fiber, og fylle små gap mellom terningene. Dette står og herder før neste trinn.
Så støpes det innerste laget med glassfiber, igjen er det kombimatte: Biaxial-matten er det som gir strukturell styrke, mens chop-strand matten har som oppgave å gi en glatt overflate, samt være et beskyttende lag mot senere sliping og slitasje.
Ferdigstøpte skrogdeler
Når laminatet har stått i formen et par døgn i 30 graders varme og herdet, blir det meget spennende når støpet skal ut av formen. Trekiler presses inn, vann helles imellom, det spraker litt, og så løsner det; Halvparten av ett skrog kommer til syne.

Halvdelene som skal være ‘dekk’ krever litt ekstra forberedelse: de skal ha beamseter, lukeåpninger, fundamenter til wincher, og dekket til senterskroget skal ha en liten sitteplass/cockpit. Disse støpes direkte ved å ha innlegg i formen. Innleggene må også ha slippvinkel, og blir satt inn med pakketape og voks.
Tiden brukt på hver av de seks støp fra skrogformen opptar 4 mann i omtrent 4 timer, i tillegg er det 6-8 timer for en mann å klargjøre duk og skum på forhånd. Mens skrogene ble støpt har arbeid også pågått med pluggene og formene til ror og kjøl.
Før skrogdelene skjøtes sammen blir mest mulig arbeid inne i halvdelene unnagjort - det blir vanskelig og tidvis meget ubehagelig å senere krype inn i utriggerne og jobbe der. Halvparten av hver spant limes og glasses inn før sammenmontering, og mest mulig slipearbeid blir gjort.
Skrogene er støpt med en flens øverst i formen langs kanten hvor halvdelene skal møte hverandre. Når disse er renskåret og tilpasset kan halvdelene glasses sammen. Striper av 10cm bred (gir 5 cm overlapp ut fra skjøtekanten) 450-grams kombimatte blir limt på ut- og innsiden av skjøtet. Inne i skrogene blir også spantdelene glasset sammen, og forsterket med flere lag ensrettet glass.
Hyttetak fra jagerfly
Klassereglene tilsier at senterskroget må ha en liten hyttetak, og dette kommer elegant på plass ved at man tilfeldigvis får høre om en canopy fra en gammel Saberjet F86K jagerfly. Canopy’en brukes som plugg, og hyttetaket som kommer ut av formen blir montert på senterskroget bak-frem (i forhold til på flyet). Det er en fin strømlinjeformet detalje som mange legger merke til.
Skrogene tas ut av byggelokalene på Gjerdrum og fraktes til Oslo. Fra skrogene er ferdig sammensatt gjenstår det enda 10 uker med mye arbeid før XOZ ligger seilklar på vannet. Noen av oppgavene er:
• De tre skrogene (175 fot med ruglete skjøt rundt alle skrogsidene blir, tja, nesten usynlig!) sparkles og slipes.
• Røst-jern til forstag, vantene og undervantene, beslag til baugspyd, lukene, trampolinefester osv. monteres.

• Mastebeam og akterbeam kommer på, beamsetene og bolt-systemet tilpasses, løygangs-skinne og annet utstyr monteres på beamene.
• Skrogene lakkeres i lakkeringshall.
• Trampolinene, 4 stk, blir sydd.
• Styreanordning bygges, monteres.


[ Tilbage | Print | Send til en ven ]
Info
Mirage - xoz
Galleri
Film
Link


• 6000 Kolding, Denmark • Tlf. +45 21 42 37 02